智能制造是《中國橡膠工業(yè)強(qiáng)國發(fā)展戰(zhàn)略研究》提出的十大戰(zhàn)略之一。以信息化為基礎(chǔ)，以機(jī)器人為代表的智能制造在橡膠行業(yè)開始受到普遍重視，中橡協(xié)提出落實(shí)橡膠工業(yè)智能制造的10條自動化生產(chǎn)線已經(jīng)取得重大進(jìn)展。

轎車胎自動化生產(chǎn)線試運(yùn)行

國內(nèi)首條轎車胎自動化生產(chǎn)線已投入試運(yùn)行。該系統(tǒng)始于輪胎成型過程，結(jié)束于輪胎被裝載在汽車上投入使用，包括胎胚的自動儲存、篩選、打磨、防止堆積、托盤包裝、發(fā)運(yùn)等步驟。系統(tǒng)還具有自動卸載系統(tǒng)和自動發(fā)運(yùn)系統(tǒng)。

由于所生產(chǎn)輪胎的規(guī)格不斷加大，輪胎的重量也隨之增加，整個生產(chǎn)工藝也越來越難。操作工可以在自動化機(jī)械的幫助下提高生產(chǎn)效率，降低操作成本，生產(chǎn)和分配過程中無需操作工花費(fèi)太多精力。一旦發(fā)現(xiàn)輪胎存在質(zhì)量問題，系統(tǒng)很容易追溯到已批發(fā)的輪胎。

該系統(tǒng)亮點(diǎn)是：所有的輪胎可經(jīng)過全自動打磨和存儲過程，并通過輪胎摘取控制系統(tǒng)進(jìn)行實(shí)時控制。輪胎摘取控制系統(tǒng)的主要特點(diǎn)有：靈活高效地存貯、產(chǎn)品跟蹤、存貨報(bào)告、質(zhì)量管理；適應(yīng)不同規(guī)格和不同類型的產(chǎn)品；整個系統(tǒng)噪聲較低；自動適應(yīng)日常操作功能；通過模件基本理念允許自由擴(kuò)展；動態(tài)儲存。

WCS儲存和摘取控制系統(tǒng)可管理庫存，通過機(jī)器人控制系統(tǒng)和子系統(tǒng)、主系統(tǒng)界面來控制機(jī)器人。

在轎車胎自動化生產(chǎn)線現(xiàn)場看到，多臺AGV自動導(dǎo)引車、空中機(jī)器人和與硫化機(jī)匹配的機(jī)械手，通過主系統(tǒng)平臺控制生產(chǎn)線有條不紊地自動運(yùn)行，人員減少一半以上，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定提高。

現(xiàn)在國內(nèi)已經(jīng)有不少輪胎廠開始采用AGV（自動搬運(yùn)車機(jī)器人）和機(jī)器人，提升企業(yè)自動化生產(chǎn)水平，這方面已經(jīng)取得進(jìn)展。

此外，工業(yè)機(jī)器人輪胎硫化自動化生產(chǎn)線正式投入使用。資料顯示，該自動化線以50千克六軸工業(yè)機(jī)器人、機(jī)器人電控柜、胎坯定位機(jī)構(gòu)、胎坯車物流線、條碼識別儀等部件組成，線體可滿足胎坯的自動運(yùn)輸、自動裝車、胎坯車自動更換等功能。

最為關(guān)鍵的是，該自動化線能夠與巨輪股份自主研發(fā)的硫化機(jī)等設(shè)備有機(jī)結(jié)合，在整個輪胎生產(chǎn)流程中形成一體化應(yīng)用模式，由此將有效減少生產(chǎn)企業(yè)的人工，提高搬運(yùn)效率，同時避免了因人工失誤造成的產(chǎn)品質(zhì)量問題。

摩托車胎內(nèi)胎硫化機(jī)器人上崗

橡膠是一種粘彈性的高分子柔性材料，與金屬等硬性材料不同，采用機(jī)器人生產(chǎn)極易對半成品和成品造成損傷，這一直是摩托車胎行業(yè)的難題。經(jīng)過計(jì)算機(jī)軟件編程、機(jī)械設(shè)計(jì)等方面專業(yè)人員兩年研發(fā)，國內(nèi)首條摩托車胎硫化機(jī)器人開始上崗，成功實(shí)現(xiàn)了內(nèi)胎硫化生產(chǎn)機(jī)器人智能化控制。

4條機(jī)器人生產(chǎn)線可日產(chǎn)2萬條內(nèi)胎，大幅提高了生產(chǎn)效率，降低了勞動強(qiáng)度。另外，工業(yè)機(jī)器人對生產(chǎn)過程中的各種技術(shù)指標(biāo)把握更準(zhǔn)確，產(chǎn)品品質(zhì)更穩(wěn)定。

除了內(nèi)胎硫化環(huán)節(jié)，目前還在研發(fā)成型環(huán)節(jié)的全自動控制，以實(shí)現(xiàn)整個內(nèi)胎生產(chǎn)過程“不見人”，成品由傳送帶送至檢驗(yàn)包裝區(qū)。同時，還將進(jìn)一步應(yīng)用到外胎生產(chǎn)等環(huán)節(jié)中，徹底實(shí)現(xiàn)輪胎生產(chǎn)由工業(yè)機(jī)器人代替人工生產(chǎn)的變革，達(dá)到生產(chǎn)完全自動化、智能化。

V帶自動化生產(chǎn)線試產(chǎn)成功

V帶生產(chǎn)廠作為勞動密集型企業(yè)，用工成本日益攀升、用工荒等問題成為這些工廠的“緊箍咒”。某公司2014年初開始策劃V帶自動化生產(chǎn)線，至今第一條V帶自動化生產(chǎn)線已經(jīng)試產(chǎn)成功，現(xiàn)在又在實(shí)施全面規(guī)劃自動化工廠。年初以來，該公司部分車間已進(jìn)行了初步改造，生產(chǎn)效率大幅提高，減少了約13%的人工成本。下一步，將進(jìn)一步推進(jìn)全廠生產(chǎn)線的智能化改造，并將實(shí)現(xiàn)部分車間無人化。

V帶的生產(chǎn)過程需要通過10多個環(huán)節(jié)，其中很多環(huán)節(jié)具有自動化生產(chǎn)的潛力。例如使用自動機(jī)械臂搬運(yùn)笨重的天然膠原料塊，把工人從繁重的純體力勞動中解放出來；通過自動化精確稱料機(jī)進(jìn)行多種助劑輔料的備料工序，既能杜絕人工稱料的誤差又避免了粉塵污染；在裁料環(huán)節(jié)利用自動化裁剪機(jī)精確切邊，減少人工傷害等。

除此之外，常溫機(jī)械自動化再生膠生產(chǎn)線、橡膠助劑自動化包裝運(yùn)輸線、輪胎模具自動化生產(chǎn)線等已經(jīng)投入生產(chǎn)。智能輪胎、防兒童走失智能鞋等智能橡膠產(chǎn)品開始投入市場。